IndustrieMES

Deutsche Fertiger digitalisieren ihre Fabriken

Machine Learning, Big Data, das industrielle Internet der Dinge – mit diesen Technologien automatisieren deutsche Industrieunternehmen laut ISG Provider Lens Digital Transformation – Manufacturing Services & Solutions Report ihren Betrieb.

Deutsche Industriefertiger suchen derzeit nach Wegen, sogenannte „Smart Factories“ aufzubauen oder ihre bereits bestehenden Produktionsstätten weiter zu digitalisieren. Laut einer Studie der Information Services Group (ISG) geschieht dies als Antwort auf eine globalisierte Industrieproduktion. ISG ist ein global aktives Marktforschungs- und Beratungsunternehmen im Technologie-Segment.

Laut der Studie ISG Provider Lens Digital Transformation – Manufacturing Services & Solutions Report Germany 2019-2020 sind die Wettbewerber traditioneller Industriefertiger zunehmend digitale Newcomer, die unbelastet von Altsystemen neue Geschäftsmodelle realisieren. Technologien wie das industrielle Internet der Dinge, Big Data Analytics, Digital Twins, kollaborative Robotertechnik und Additive Fertigung erlauben es den Newcomern, effizient, flexibel und innovativ zu sein.

Anbietervergleich bewertet 77 Providern in sieben Segmenten

Der ‚ISG Provider Lens Digital Transformation – Manufacturing Services & Solutions Report Germany 2019-2020‘ bewertet die Fähigkeiten von 77 Providern in sieben Marktsegmenten: „Manufacturing Data Analytics Solutions“, „Manufacturing Virtualization Solutions“, „Manufacturing Connectivity Solutions“, „Manufacturing Analytics Services“, „Digital Consulting & Engineering Services“, „Digital DevOps & Software Engineering Services“ sowie „Manufacturing Blockchain Services“.

„Smart Manufacturing erstreckt sich vertikal von der Produktion bis hinauf zu ERP-Systemen (Enterprise Resource Planning) sowie der Cloud und umfasst die gesamte Wertschöpfungskette“, berichtet Christian Decker, Partner und Leiter Smart Manufacturing bei ISG in Europa. „Indem die Unternehmen neue Technologien nutzen und gesammelte Maschinen- und Prozessdaten verwerten, arbeiten sowohl Maschinen als auch die Mitarbeiter smarter und effizienter. Das wichtigste Ziel ist es, die Produktivität der Fertigung stärker zu erhöhen, als menschliche Kräfte es könnten.“ Zudem ermögliche Smart Manufacturing eine große Flexibilität sowie datengetriebene Geschäftsmodelle.

Endkunden erwarten individuelle Produkte

Die digitale Transformation zeige sich bereits an vielen Stellen der deutschen Fertigungsindustrie, und sie führe zu einem radikalen Wandel der gesamten Branche. „Der Reifegrad von Industrie 4.0 ist in Deutschland jedoch sehr unterschiedlich“, erläutert Decker. „So benötigen zum Beispiel die auf Endkonsumenten ausgerichteten Unternehmen hochgradig anpassungsfähige, kundenorientierte Anlagen, um die Nachfrage nach Produkten zu befriedigen, die auf individuelle Bedürfnisse zugeschnitten sind.“ Zugleich seien die Großunternehmen der Prozessindustrie mehr auf Produktivitätssteigerungen ausgerichtet.


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Mit dem Begriff „Smart Factories“ beschreibt die Studie Technologien, die von der physischen bis zur virtuellen Ebene reichen. Mehrere Lösungsanbieter bieten diesbezüglich Software an, die von Manufacturing Execution Systems (MES), über Product Lifecycle Management (PLM), das Industrielle Internet der Dinge bis hin zu ERP-Systemen reicht.

Advanced Analytics, Virtualisierung und rasante Netzwerke

Drei Technologietrends sind laut Studie für die Errichtung von Smart Factories entscheidend. Erstens wenden die Digital Manufacturing-Anbieter ihre Analyse-Fähigkeiten auf Projekte der digitalen Transformation an. Data Analytics könne die industrielle Fertigung grundlegend verändern und Lieferketten revolutionieren.

Zweitens werde die Virtualisierung von Produkten und Prozessen beim Digital Manufacturing wichtiger. Zum Einsatz kämen dabei Konzepte wie Digital Twins, virtuelle Realität (VR/Virtual Reality) und erweiterte Realität (AR/Augmented Reality). Virtuelle und erweiterte Realität setzten Unternehmen ein, um Prototypen zu erstellen, die Produktion zu planen und Mitarbeiter zu schulen.

Netzwerke, die fast in Echtzeit arbeiten, helfen beim Automatisieren der Produktion. Der Mobilfunkstandard 5G erlaube eine Kommunikation in Echtzeit und robotergestützte Peer-to-Peer-Verbindungen ohne Latenzen, so die Studie. Um einen unterbrechungsfreien Betrieb zu gewährleisten, seien integrierte Lösungen der Cyber-Sicherheit in der gesamten IT- und Betriebstechnik (OT/Operational Technology) erforderlich. Jürgen Frisch

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